Qual é o segredo do Sistema Toyota de produção?

A visita inicial

Já visitei empresas que estabeleceram células de trabalho incríveis, muito bem-organizadas, porém sem um entendimento do “por quê” estavam fazendo aquilo. Em uma das empresas eram montados conjuntos a partir de um conjunto de peças.

Nesta mesma empresa, infelizmente, quando fui ao Genba, certas operações estavam adiantadas em relação a outras, e não havia espaço para montagens de subconjuntos que estavam sendo produzidas. Não demorou para os operadores começarem a empilhá-las no chão. Com isso foi evidenciado que estavam produzindo além do necessário, portanto, superprodução talvez o pior dos desperdícios. O responsável pela área logo culpou os operadores dizendo que os operadores recebem treinamento, mas não conseguem entender o conceito. Foi até um operador e claro na linguagem de fábrica “deu uma ajambrada” sendo que o responsável não era ele e sim a falta de processos bem definidos, ou padrões de trabalho e o pior a falta de vontade de lidar com situações desconfortáveis e falta da mentalidade de parar para resolver os problemas assim que surgem. Isso é a mais clara falta de entendimento do sistema Toyota de produção. A empresa tinha a fórmula, mas não o entendimento do sistema de fluxo de valor.

Analisando a situação

Ao analisarmos o exemplo mencionado no texto, fica evidente que a empresa em questão possuía a estrutura física e organizacional necessária para implementar as células de trabalho. No entanto, a falta de compreensão do propósito e dos princípios fundamentais do Sistema Toyota de Produção prejudicou a efetividade dessas células.

WIP: Consumindo dinheiro e reduzindo a produtividade

A falta de sincronização entre as etapas do processo resulta sempre no acúmulo de subconjuntos ou peças no chão da fábrica, indicando que a produção em excesso (WIP).

Nesse sentido, é importante destacar que a responsabilidade não recai unicamente sobre os operadores, como acontece com certa frequência, mas sim sobre a falta de processos bem definidos, ausência de padrões de trabalho e a falta de vontade de enfrentar situações desconfortáveis e resolver os problemas imediatamente.

Não existe fórmula

Esse cenário é uma clara demonstração de uma empresa que possui a "fórmula" para implementar o STP, porém, mas não compreende o sistema de fluxo de valor. O STP se baseia em eliminar desperdícios, criar fluxos contínuos e manter um sistema de produção puxado pela demanda. No entanto, sem o entendimento desses princípios, a empresa acaba produzindo mais do que o necessário, resultando em superprodução, um dos piores desperdícios dentro do contexto da produção enxuta.

As empresas devem se atentar aos princípios

Uma abordagem efetiva do STP requer a identificação e a eliminação de desperdícios em todas as etapas do processo. Isso só é possível quando os colaboradores compreendem os objetivos estratégicos da empresa, entendem como seu trabalho contribui para o valor entregue ao cliente final e estão engajados em identificar e resolver problemas em tempo real.

Promovendo o entendimento do STP

Uma maneira de promover o entendimento do STP é investir em treinamentos adequados, que não apenas ensinem as técnicas e ferramentas específicas do sistema, mas também proporcionem uma compreensão abrangente dos princípios e conceitos subjacentes. Além disso, é fundamental estabelecer uma cultura organizacional que valorize a resolução de problemas, encoraje a comunicação aberta e promova a colaboração entre os membros da equipe.

Ao adotar o STP de maneira efetiva, as empresas podem colher uma série de benefícios, tais como redução de custos, aumento da qualidade, otimização dos fluxos de trabalho e maior satisfação do cliente.

A importância de compreender o todo

O relato que apresentei no início enfatiza a importância de compreender o Sistema Toyota de Produção em sua totalidade. Não basta apenas criar estruturas físicas e organizações bem-organizadas. É fundamental que os colaboradores entendam o propósito do trabalho, sigam padrões de trabalho bem definidos e estejam dispostos a enfrentar e resolver problemas imediatamente. Somente assim as empresas poderão alcançar a eficiência, a qualidade e a excelência operacional proporcionadas pelo STP.

Lembre-se

Hoje melhor que ontem e amanhã melhor que hoje!